连续生产工艺 

连续生产（Continuous Manufacturing，CM）是一种区别于传统批次（Batch）生产的新型工艺模式，其核心特征在于原料在工艺起点持续投入，终产品在终点持续产出，中间环节无停顿，形成无缝衔接的生产流程。尽管连续生产面临设备集成复杂度高、初始投资大等挑战，但FDA自2015年起通过政策指南推动其落地。据公开资料显示，已有多款连续生产药品获批。 
连续生产工艺（CM）的集成化、自动化和智能化主要是依赖过程分析技术（PAT）。

CM核心技术——过程分析技术(PAT)

过程分析技术( process analytical technology，PAT) 是以质量源于设计（QbD）为核心目标，对药品制造过程中有关原料、辅料等物料以及工艺的关键参数及指标进行实时测定，保证实现药品从研发到生产的技术衔接和产品质量一致性。

 

关键质量属性(Critical Quality Attribute，CQA)是指对产品质量有重大影响的属性，如物理、化学、生物或微生物性质或特征，如蛋白质药物的纯度、活性成分含量、高级结构、聚集体含量等。CQA通常由监管机构指定并指导其评估，CQA评估的结果有助于理解和控制生产过程中可能影响产品质量的因素，从而确保产品质量的一致性和可靠性。
 

关键工艺参数(Critical Process Parameters，CPP)是控制生产设备和过程的参数，对CQA的控制至关重要。评估CPP，通过实验设计（DoE）或回归分析，识别对CQA影响显著的参数，并为根据参数进行控制和调整提供依据，确定参数的控制范围，从而确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。

重要工艺参数（Key Process Parameter，KPP）是指对工艺性能（如产率、效率、一致性）有显著影响，但不直接影响CQA的工艺参数。例如，反应时间、搅拌速度等可能影响生产周期或收率，但不会改变产品质量属性；纯化步骤的流速影响层析柱寿命和收率，但不改变产物纯度。

CQA与CPP的动态性：某些参数可能因工艺规模变化（如放大生产）从KPP转为CPP，需通过持续工艺确认更新。
数据驱动的决策：CPP的确定需结合实验数据（如DoE）而非仅理论推断，避免过度或不足控制。
监管要求：EMA和FDA要求明确CPP/KPP分类理由及支持数据，尤其在申报资料中需详细说明。
在实际应用中，需要通过科学的风险评估、实验验证及持续监控，CQA、CPP和KPP的合理界定可确保生产工艺的稳健性和产品质量的一致性。
Akwa® PAT是由浚真生命科学自主研发的用于关键工艺参数（CPP）和关键质量参数（CQA）持续监测和优化的在线过程分析和控制系统。包括Akwa®Cyte在线细胞传感器 、Akwa®Raman在线拉曼分析仪和Akwa®UV在线纯化和分离过程分析系统，助力生物药企通过先进的PAT技术确保产品质量及一致性，从而减少浪费、降本增效、实现高效工艺和技术转移。

 

连续生产工艺（CM）作为一种具有创新性和前瞻性的生产模式，成为生物制药行业转型的关键驱动力。尽管面临技术整合、监管合规及成本挑战，但其在产品质量及灵活性方面的优势明显。未来随着AI、先进的传感器与分析技术的快速发展，赋能连续生产工艺，其将在提升效率、减少药品短缺风险及支持个性化医疗中发挥关键作用，成为制药行业智能化转型的核心方向。